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Markus Wiesmeier, Betriebsleiter asma GmbH

Herr Wiesmeier, Sie sind Betriebsleiter und für den effizienten Ablauf der Produktionsvorgänge zuständig. Was waren in Ihrem Bereich die wichtigsten Meilensteine der letzten Jahre?

Ein wesentlicher Punkt in der Entwicklung ist sicher das Thema Digitalisierung. In den Anfangsjahren der Firma Asma wurden z.B. nach einer Kundenanfrage die Aufträge für die Produktionsmitarbeiter noch händisch erstellt und persönlich an die Mitarbeiter weitergeleitet. Aufgrund dieser händischen Aufzeichnungen wurden die Artikel produziert und anschließend an den Kunden ausgeliefert.

Dazu muss man sagen, dass es damals nur einige wenige große Auftraggeber gab, dafür wurden viele kleine und unterschiedliche Aufträge, wie z.B. Beschichtungsarbeiten kleinerer Teile für Landwirte und Privatpersonen erledigt.

Was machte die Digitalisierung notwendig?

Im Laufe der Zeit hat die Auftragslage zugenommen und die Firma ist sowohl an Auftragsvolumen als auch an Mitarbeitern gewachsen, der Schritt in Richtung Automatisierung wurde notwendig.

2001 wurde eine Software eingeführt, womit Aufträge elektronisch erstellt und an die zuständigen Mitarbeiter automatisch weitergeleitet werden konnten. Die Mitarbeiter in der Produktion haben sich dann mittels Barcode auf den jeweiligen Auftrag angemeldet und ihn durchgeführt. Damit konnten die Produktionsschritte und der Status des Auftrages jederzeit nachverfolgt werden. Das war ein großer Fortschritt, weil Prozesse und Kosten plan- und kalkulierbar gemacht wurden.

„Im Laufe der Zeit hat die Auftragslage zugenommen und die Firma ist sowohl an Auftragsvolumen als auch an Mitarbeitern gewachsen, der Schritt in Richtung Automatisierung wurde notwendig.“
Markus Wiesmeier

Wie haben die Mitarbeiter darauf reagiert bzw. ging diese doch große Umstellung ohne größere Probleme über die Bühne?

So große und einschneidende Veränderungen gehen natürlich immer mit Unsicherheit und oft auch einem gewissen Widerstand einher. Diese Umstellung ist jetzt beinahe 20 Jahre her und man muss dazu sagen, dass viele Mitarbeiter damals noch nie mit einem PC gearbeitet haben und es teilweise natürlich große Berührungsängste gab. Ich kann mich daran erinnern, dass einige ältere Mitarbeiter damals die „Maus“ zu Beginn mit beiden Händen bedient haben. Für die jüngeren Mitarbeiter war dieser technische Fortschritt natürlich viel einfacher umzusetzen. Ich muss dazu aber dem Team und allen Mitarbeitern ein großes Lob aussprechen, denn gemeinsam haben wir diese Herausforderung toll gemeistert.

Dazu kam natürlich auch das Gefühl einer gewissen Überwachung. Man konnte plötzlich nachvollziehen, wie lange welcher Mitarbeiter für einen Produktionsschritt benötigte.

Wie ging es danach weiter?

2004 wurde ein ERP-System eingeführt, welches nach wie vor in Betrieb ist. Das ERP-System ist eine Software, welche im Bereich Produktion den kompletten Workflow eines Produktes von der Kundenanfrage bis zur Auslieferung der Ware abbildet. Dazu gehören z.B. die gesamte Dokumentation und die Materialwirtschaft. Dieses System garantiert auch eine sehr hohe Qualitätskontrolle.

Das hört sich schon sehr professionell an. Was waren die nächsten logischen Schritte?

Die nächste große Herausforderung war, dass ständig mehrere hundert Aufträge zeitgleich in der Produktion durchgeführt werden. Ein großes Problem dabei war, dass Liefertermine nicht genau kalkulierbar waren und letztendlich tlw. nicht eingehalten werden konnten. Dies führte sowohl im Vertrieb als auch in der Produktion zu Stress und Unstimmigkeiten. Es war an der Zeit, eine eigene Planungs-Software zu implementieren, um eine effiziente Umsetzung zu gewährleisten.

Seit 2016 verwenden wir dafür nun die sogenannte Gantt-Planung. Damit wird die zeitliche Abfolge der Produktionsschritte abgebildet und die Werkstatt-Aufträge können anhand von verfügbaren Kapazitäten einplant werden. Dieses System macht sowohl Kapazitäten in den einzelnen Abteilungen als auch Engpässe und damit kritische Situationen sichtbar und man kann rechtzeitig darauf reagieren. Liefertermine können damit genau geplant und eingehalten werden. Dies hat sich auch positiv auf das Betriebsklima ausgewirkt.